Il progetto LIFE BIOPOL

DESCRIZIONE

Il progetto LIFE BIOPOL ha avuto come obiettivo la valorizzazione di biomasse animali e vegetali, trasformandole da sottoprodotti a nuove risorse per la produzione di biopolimeri con capacità concianti, riconcianti ed ingrassanti, in alternativa ai prodotti di origine petrolchimica, attualmente impiegati nel processo conciario. Ha coinvolto cinque partner: CODYECO, azienda chimica responsabile del coordinamento del progetto, le concerie DERCOSA e INPELSA, l’UNIVERSITÀ CA FOSCARI DI VENEZIA e ILSA, una società specializzata nella nutrizione delle piante. L’industria della pelle ha un alto impatto ambientale, per i consumi di acqua e di prodotti chimici, che in buona parte rientrano nell’ambito di applicazione della Direttiva europea sulle sostanze pericolose (67/548 / CEE). Il BREF (documento di riferimento sulle migliori tecniche disponibili) e la direttiva UE IPPC del 2008 raccomandano la riduzione dei consumi idrici nel processo di fabbricazione della pelle e l’identificazione di alternative efficienti e sostenibili per garantire la riduzione degli impatti ambientali.

ATTIVITA’

Lo sviluppo dei nuovi prodotti è iniziato su scala pilota ed è stato eseguito in un impianto di prototipazione industriale appositamente progettato e realizzato per implementare la nuova tecnologia. I biopolimeri sono poi stati testati in conceria su pelli bovine, ovine, caprine e scamosciate. I sottoprodotti utilizzati per sintetizzare i biopolimeri derivano dai seguenti sottoprodotti: ·biomasse di origine vegetale: leguminose, cereali, canna da zucchero e barbabietole, ·biomasse di origine animale: pelli e pelli da conceria (wet blue). I sottoprodotti valorizzati nell’ambito del progetto sono materiali complessi e necessitano di pretrattamenti per poter essere riutilizzati. Pertanto, le biomasse sono state trattate attraverso l’idrolisi enzimatica dall’ILSA. L’idrolisi enzimatica porta molti vantaggi, coinvolgendo enzimi in grado di eseguire un processo di riciclaggio molto più selettivo e meno inquinante rispetto a quelli tradizionali. Sono state eseguite diverse idrolisi enzimatiche scegliendo gli enzimi in relazione alla loro attività specifica, applicazione e disponibilità del mercato industriale.

Le biomasse idrolizzate prodotte da ILSA sono state fornite a CODYECO al fine di produrre biopolimeri per la fabbricazione della pelle. CODYECO ha sfruttato il proprio know-how sui prodotti chimici per la pelle per modificare le biomasse idrolizzate di partenza, rendendole adatte all’applicazione sulla pelle. È stato seguito un approccio multidisciplinare che tiene conto della chimica dei materiali di partenza biologici e delle prestazioni da ottenere nell’applicazione sulla pelle. Il modello di produzione di biopolimeri è stato poi trasferito dalla scala di laboratorio a quella industriale realizzando un prototipo di impianto dotato di tecnologie di ultima generazione, con sensori in grado di monitorare gli impatti ambientali della produzione. Le prestazioni dei nuovi biopolimeri sono state studiate in conceria da DERCOSA, INPELSA e CODYECO, per valutare le loro capacità di sostituire i prodotti chimici convenzionali nella produzione di varie tipologie di articoli in pelle che abbiano caratteristiche comparabili con quelli prodotti attraverso i processi tradizionali In parallelo è stata monitorata la qualità delle acque reflue attraverso parametri specifici come COD, BOD, azoto totale e Sali, al fine di valutare i benefici ambientali della nuova tecnologia. Tutte le attività di BIOPOL sono state sottoposte a Lyfe Cycle Analysis secondo il documento PEFCR (Pelle) al fine di creare e testare un approccio innovativo per i prodotti chimici per la pelle, con l’obiettivo di valutare i benefici ambientali sia dei nuovi materiali che dei processi produttivi.

RISULTATI/IMPATTI

I benefici ambientali messi in luce dalla Lyfe Cycle Analysis hanno avuto ad oggetto una notevole riduzione dell’impronta ecologica, pari al 77% in meno rispetto ai prodotti chimici tradizionali usati in fase di riconcia, insieme ad una riduzione della Carbon Footprint del 51% rispetto ai processi tradizionali per la produzione degli articoli in pelle. La nuova tecnologia ha permesso di produrre una pelle di qualità, con colori brillanti e duraturi e tonalità più profonde rispetto ad articoli analoghi prodotti con tecnologie tradizionali. I nuovi biopolimeri hanno portato anche ad una riduzione di cloruri, solfati e azoto totale nei reflui, insieme ad una riduzione fino al 25% dell’acqua utilizzata nella fase di riconcia.

TRASFERIBILITA`

 Il progetto BIOPOL ha messo a punto una nuova classe di biopolimeri capaci di sostituire i tradizionali prodotti petrolchimici, utilizzando come materie prime alcuni flussi laterali industriali a basso o nessun valore al fine di migliorare l’economia circolare tra i diversi settori industriali. I biopolimeri realizzati hanno dimostrato di avere buone prestazioni su diversi tipi di pelle e possono quindi essere utilizzati nei processi produttivi di una vasta gamma di articoli.

Fonte: www.sinanet.isprambiente.it

Assobioplastiche: calo di vendite per i sacchettini bio. In crescita invece gli altri monouso

L’Associazione Italiana delle Bioplastiche fa il punto sul mercato dei biopolimeri nel 2012: + 55% delle vendite per gli articoli compostabili monouso; +10% per i sacchetti dell’umido, ma non gli “shopper”, “penalizzati dall’incompletezza della normativa” e dalla diffusione delle sporte “sempre sostenute da Assobioplastiche”

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Assobioplastiche ha affidato a Plastic Consult, società di consulenza privata e indipendente che dal 1979 svolge studi e analisi di mercato nel settore delle materie plastiche, l’incarico di eseguire uno studio sulla struttura del comparto dei polimeri compostabili. L’analisi, per dare continuità con il lavoro svolto nel 2012, include un focus specifico sul segmento degli “shopper” durante la fase di transizione dell’iter normativo. L’analisi è stata svolta mediante un esteso lavoro di campo, attraverso il contatto con oltre 100 aziende di produzione, trasformazione e seconda lavorazione. Sono state effettuate oltre settanta interviste ad aziende della filiera. I polimeri compostabili trovano sbocco in numerose applicazioni, che spaziano dagli shopper ai sacchetti per la raccolta differenziata dell’umido organico, al film per confezionamento degli alimenti freschi, a piatti, bicchieri e posate monouso, ai contenitori per gastronomia e catering, al film agricolo, alle preforme per bottiglie di acque minerali. I risultati dello studio indicano per il settore un numero di 145 aziende attive: si tratta di 16 produttori e distributori di materie prime, 77 aziende di prima trasformazione di polimeri compostabili e una cinquantina di operatori che effettuano seconde lavorazioni. Per quanto riguarda gli addetti, le aziende identificate da Plastic Consult occupano complessivamente circa 1.300 unità dedicate alle lavorazioni dei polimeri compostabili. La filiera produttiva ha generato nel 2012 un fatturato specifico di circa 370 milioni di Euro. I volumi di polimeri compostabili lavorati nel 2012 sono stati poco meno di 40 mila tonnellate, e l’andamento del settore è stato a due velocità. Hanno registrato un ottimo tasso di crescita numerosi segmenti tra cui si segnalano gli articoli monouso a +55%, grazie anche al traino delle forniture alle olimpiadi di Londra 2012, e il segmento dei sacchetti per l’umido +10% trainati alla diffusione della raccolta differenziata della frazione organicaHa sofferto invece il principale mercato, quello degli shopper, fortemente penalizzato sia dall’incompletezza della normativa che ne ha visto l’utilizzo relegato quasi esclusivamente (circa l’85%) nell’ambito GDO, sia dalla progressiva diffusione delle borse riutilizzabili, fatto questo auspicato dalla legge e sempre sostenuto da Assobioplastiche.
“Ipotizzando il completamento dell’iter normativo sugli shopper e l’estensione della raccolta differenziata dell’umido in tutta Italia, il settore potrebbe avvicinarsi rapidamente al miliardo di euro di valore e generare ulteriori progetti industriali nel territorio”, ha dichiarato Marco Versari, Presidente di Assobioplastiche.

 

 

Fonte: eco dalle città