4.2.2 Le Tecnologie/Le barriere

4.2.2 Le tecnologie

Nel corso del 2011 sono state inviate proposte di ottenimento di certificati bianchi su tecnologie ormai consolidate, quali motori elettrici ad alta efficienza, inverter, cogenerazione, recuperi di calore dal processo produttivo, utilizzo della biomassa come combustibile alternativo, insieme a proposte in ambiti per i quali le tecnologie energetiche efficienti non costituivano un aspetto prioritario, quali le stazioni radio e l’ICT. Sono in deciso aumento anche proposte per l’efficientamento di processi industriali, soprattutto nei comparti della pressatura/stampaggio, forni elettrici, macinazione.

Ø Motori elettrici e inverter

Il quadro su motori e inverter è attualmente in grande fermento grazie all’entrata in vigore del Regolamento 640/2009 – applicazione della direttiva 2005/32/CE ‘Ecodesign’ – e della norma CEI EN 60034-30 che definisce le nuove classi di rendimento dei motori asincroni trifase. Il Regolamento 640/2009 fissa la tempistica per la progressiva immissione sul mercato di motori ad alta efficienza (IE2 e IE3), con il contemporaneo divieto di immissione sul mercato di motori non efficienti:

– dal 16 giugno 2011 i motori devono avere almeno un livello di efficienza IE2;

– dal 1 gennaio 2015 i motori con una potenza nominale compresa tra 7,5 e 375 kW devono avere almeno efficienza IE3, oppure la IE2 con variatore di velocità;

– dal 1 gennaio 2017 vale la precedente condizione con estensione del range di potenza minimo fino a 0,75 kW.

 

La norma CEI EN 60034-30 classifica i motori in tre livelli di efficienza energetica, che risultano essere:

– IE1 (efficienza standard): equiparabile al livello di efficienza Eff2 della precedente normativa;

– IE2 (efficienza alta): equiparabile al livello di efficienza Eff 1 della precedente normativa;

– IE3 (efficienza premium).

ENEA valuta che potrebbero essere introdotti circa 1.000.000/anno di motori ad alta efficienza di potenza compresa nell’intervallo 5-90 kW, con un risparmio di ca 1,37 TWh/anno ed un risparmio economico per gli utenti finali di circa 178 M€8, con un tempo di ritorno dell’investimento inferiore a tre anni. Il risparmio potenziale proveniente dagli inverter è ancora maggiore, pari a circa 3,5 TWh/anno, corrispondenti ad un risparmio per gli utenti di circa 450 M€.

8 Con un costo medio del kWh di 0,13 €/kWh.

Ø Cogenerazione/Trigenerazione

La cogenerazione è una misura di effettivo risparmio di energia primaria, che ha meritato l’emanazione di un’apposita direttiva (2004/8/CE) recepita in Italia dal D.lgs. 20 dell’8 febbraio 2007, il cui decreto attuativo è stato emanato il 5 settembre 2011.

Un impianto di cogenerazione è definito “ad alto rendimento” (CAR) se rispetta determinati limiti in termini di risparmio energetico e di produzione minima di energia termica. La tecnica cogenerativa è ormai consolidata, riponendo la propria efficacia su macchinari energetici di lunga e provata affidabilità quali turbine a vapore (sia in regime di condensazione e spillamento o in contropressione), turbine a gas, motori a combustione interna. Simili impiantistiche sono penalizzate da un pronunciato effetto di scala, per cui le piccole applicazioni scontano costi di installazione per kW elettrico installato sensibilmente superiori rispetto ai grandi impianti da decine di MW. Anche per utilizzazioni importanti su 5÷6000 ore/anno, i tempi di ritorno oscillano mediamente intorno ai 4÷5 anni, ed in questa fase storica i tempi di ritorno attesi dall’imprenditoria sono di almeno la metà.

La cogenerazione è riconosciuta come misura di efficientamento energetico e può dunque già usufruire dei titoli di efficienza energetica. Tuttavia, affinché questa tecnologia si possa affermare strutturalmente in tutti i settori idonei, è richiesta dal mondo imprenditoriale una politica di incentivazione atta a ridurre l’investimento iniziale ovvero a contribuire ad incrementarne i ricavi.

Un aspetto critico per l’economicità di un impianto di cogenerazione consiste nella piena utilizzazione del calore cogenerato. Quando tale calore, intrinsecamente a bassa temperatura, viene utilizzato per il riscaldamento degli ambienti industriali, resta inutilizzato nelle stagioni estive, con grave decadimento degli indici di redditività. Per poter saturare al massimo l’offerta di calore si possono allora alimentare con tale flusso termico gruppi ad assorbimento per la produzione di freddo per il raffrescamento estivo degli stessi ambienti. Tale pratica prende il nome di trigenerazione

ed ha ancor maggiori problemi della semplice cogenerazione sul versante della redditività, principalmente per due motivi:

1) l’accresciuto investimento;

2) l’esistenza in Italia di lunghi periodi temporali in cui non c’è domanda né di calore né di freddo per il condizionamento degli ambienti, il che diminuisce la quantità di calore cogenerato utile.

 

Per la pratica della trigenerazione i tempi di ritorno sono ancora più lunghi che non per la semplice cogenerazione, e si ripropone la stessa dialettica: per una maggior diffusione di simili impiantistiche sarebbe necessaria una decisa politica di incentivazione.

Si segnalano inoltre le seguenti tecnologie che mostrano elevati potenziali di risparmio energetico nel medio periodo:

1) uso di impianti di ossidazione a bolle fini in sostituzione degli attuali metodi di diffusione dell’aria (a bolle medie, a turbina, ecc.) negli impianti di depurazione delle acque reflue civili (in Italia sono presenti 16.000 impianti di depurazione attivi); per gli impianti di grandi dimensioni, uso di soffianti centrifughe al posto delle soffianti a lobi;

2) ricorso a motori elettrici sincroni a magneti permanenti in sostituzione di motori asincroni a induzione tradizionali.

 

4.2.3 Le barriere

I principali ostacoli all’applicazione delle tecnologie efficienti sono rappresentati da tempi di ritorno dell’investimento giudicati troppo lunghi e da problemi legati al reperimento delle risorse necessarie.

L’importanza degli obiettivi di risparmio energetico e il grado di innovazione degli strumenti scelti è evidenziata dall’attuale situazione dell’efficienza energetica nel nostro paese, fotografata dall’ultima ricerca dell’Energy & Strategy Group9.

In essa si riporta che poco meno del 17% delle imprese censite, oltre quelle obbligate dalla Legge 10/91, dispone di un energy manager. Solamente il 22% di esse adotta un approccio strutturato alla “gestione dell’energia”, contro un 69% di operatori che utilizza ancora “rudimentali” procedure di misura e controllo dei consumi energetici.

Per chi ha effettuato un investimento, va considerato che solamente nel 10% dei casi la riduzione dei consumi energetici è stata il driver primario di scelta nel realizzare un investimento e che nel 71% dei casi i progetti di investimento si sono scontrati con “barriere” di natura economica e più precisamente con tempi di ritorno giudicati inizialmente troppo lunghi, cui si sono affiancati nel 40% dei casi anche problemi legati al reperimento delle risorse finanziarie necessarie.

L’applicazione della cogenerazione in tutti i comparti produttivi idonei richiederebbe, pertanto, un rafforzamento dei meccanismi di incentivazione. Attualmente, il meccanismo dei certificati bianchi è il principale strumento a disposizione degli operatori per poter incentivare l’efficienza energetica nell’industria, e su tale strumento si poggia gran parte della strategia nazionale per il raggiungimento dell’obiettivo di riduzione dei consumi energetici al 2020.

La partecipazione dell’industria al meccanismo è andata incrementandosi nel tempo. Al 31/5/2011 le proposte dall’industria hanno coperto complessivamente il 21% dei titoli emessi, nel secondo semestre 2010 e nel primo semestre 2011 hanno coperto rispettivamente il 29% e il 40% dei titoli emessi nello stesso periodo. Questa crescita continua ha portato alla quadruplicazione in sei anni dei risparmi energetici certificati nell’industria, settore in cui è spesso necessario ricorrere alla valutazione a consuntivo in ragione della difficile standardizzabilità dei comportamenti e delle prestazioni dei processi produttivi.

Gli interventi più frequenti riguardano impianti di cogenerazione ed i recuperi termici. Sono scaduti il 31/12/2010 gli incentivi fiscali del 20% sui motori ad alta efficienza e gli inverter, a valere sulle leggi finanziarie degli ultimi anni.

 

Fonte: ENEA